1. Ausgangswerte

Teile bestehen aus mehreren Oberflächen, zwischen denen jede Oberfläche eine bestimmte Größe und gegenseitige Positionsanforderungen hat.Die Anforderungen an die relative Lage zwischen den Oberflächen der Teile umfassen zwei Aspekte:: die Anforderungen an den Abstand zwischen den Flächen, die Größengenauigkeit und die relative Positionsgenauigkeit (z. B. Achsen, Parallele, Vertikalität, Kreisbewegung usw.).Die relative Positionsbeziehung zwischen der Oberfläche der Teile ist untrennbar mit der, und die Position der Oberfläche der Teile kann nicht ohne die klare Bezugsstelle bestimmt werden.Linie und Oberfläche, die auf den Teilen zur Bestimmung der Position anderer Punkte verwendet werdenNach ihren unterschiedlichen Funktionen kann der Benchmark in zwei Kategorien eingeteilt werden: Entwurfsbenchmark und Prozessbenchmark.

1. Benchmark für die Konstruktion

In dem Teildiagramm zur Bestimmung der übrigen Punkte, Linien, Oberfläche der Referenz, die als Konstruktionsreferenz für den Kolben bezeichnet wird,Die Konstruktionsreferenz bezieht sich auf die Kolbenzentrumslinie und die Pinhole-Zentrumslinie..

2. Technologie-Benchmark

Der Referenzwert, der im Bearbeitungs- und Montageverfahren des Teils verwendet wird, wird als Prozessreferenzwert bezeichnet.Messwert und Montage-Referenz nach unterschiedlichen Verwendungen.

1 Positionierungsanweisung: die Anweisung, mit der das Werkstück in der richtigen Position in der Werkzeugmaschine oder in der Befestigungseinrichtung gestellt wird, die als Positionierungsanweisung bezeichnet wird.Nach den verschiedenen PositionierungskomponentenDie am häufigsten verwendeten haben folgende zwei Kategorien: automatische Zentrierung Positionierung: wie drei Klauen Zifferblatt Positionierung Positionierung Hülse Positionierung:das Positionierungselement in einen Positionierungshülsen, z. B. die Positionierung der Stoppplatte einer anderen Positionierung im V-Rahmen, die Positionierung in der halbrunden Lochposition usw.

2 Messdaten: die für die Messung der Größe und Lage der bearbeiteten Oberfläche verwendeten Daten, die als Messdaten bezeichnet werden.

3 Baugrundlage: die Basis, die zur Bestimmung der Position eines Teils in einem Bauteil oder Produkt verwendet wird, die als Baugrundlage bezeichnet wird.

2. Montageverfahren des Werkstücks

Zur Verarbeitung einer Fläche, die den vorgegebenen technischen Anforderungen entspricht, ist auf einem bestimmten Teil des WerkstücksEs ist notwendig, das Werkstück vor der Bearbeitung in der richtigen Position auf der Werkzeugmaschine im Verhältnis zum Werkzeug zu halten.Dieser Prozeß wird häufig als "Positionierung" der Artefakte bezeichnet.Es sollten auch bestimmte Mechanismen zum "Klemmen" des Werkstücks verwendet werden.Der Prozeß, das Werkstück auf der Werkzeugmaschine in der richtigen Position zu halten und das Werkstück zu ziehen, wird als "Einbau" bezeichnet.Die Qualität der Werkstückmontage ist ein wichtiges Problem in der mechanischen Bearbeitung, was nicht nur unmittelbar auf die Bearbeitungsgenauigkeit, die Geschwindigkeit und Stabilität der Werkstücksanlage, sondern auch auf das Produktivitätsniveau wirkt.Zur Gewährleistung der relativen Positionsgenauigkeit zwischen der Bearbeitungsoberfläche und ihrer Konstruktionsreferenz, sollte die Konstruktionsreferenz der Bearbeitungsfläche bei der Montage des Werkstücks in der richtigen Position gegenüber der Werkzeugmaschine liegen.um die Anforderungen an den Unterdurchmesser der Ringschleife und der Rumpfachse zu gewährleistenDas Werkstück muß die Konstruktionsbezugspunkte mit der Wellenspindel der Werkzeugmaschine übereinstimmen.Die Installationsmethode kann in drei Arten zusammengefaßt werden: Methode der direkten Ausrichtung, Methode der Markierungsausrichtung und Methode der Klemminstallation.

1, direkt an die richtige Methode

Bei dieser Methode wird durch eine Reihe von Versuchen die richtige Position des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine erreicht.Der spezifische Weg besteht darin, das Werkstück direkt auf die Werkzeugmaschine zu montieren, mit der Prozentsatztabelle oder dem Punkt auf der Nadelplatte, um die richtige Position des Werkstücks während der Prüfung zu korrigieren, bis es den Anforderungen entspricht

Hauptbewegung: Entfernen Sie direkt die Schneidschicht auf dem Werkstück und verwandeln Sie sie in Splitter, wodurch die Bewegung der neuen Oberfläche des Werkstücks, die Hauptbewegung genannt wird, gebildet wird.die Drehbewegung des Werkstücks ist die HauptbewegungNormalerweise ist die Geschwindigkeit der Hauptbewegung höher und die Schneidkraft wird verbraucht.

Bewegung der Zuführung: die neue Schneidschicht wird ständig in die Schneidbewegung eingebracht.die entweder kontinuierlich oder intermittierend bewegt werden kannSo ist beispielsweise die Bewegung des Messers auf der horizontalen Drehmaschine eine kontinuierliche Bewegung und die Bewegung des Werkstücks auf der Kuhkopfspane eine intermittierende Bewegung.

Auf dem Werkstück geformte Oberflächen: Bei dem Schneiden werden auf dem Werkstück verarbeitete Oberflächen, verarbeitete Oberflächen und zu verarbeitende Oberflächen geformt.Eine verarbeitete Oberfläche ist eine neue Oberfläche, die durch die Entfernung des überschüssigen Metalls gebildet wird. Die zu bearbeitende Oberfläche ist die Oberfläche der zu schneidenden Metallschicht.

2Die drei Elemente der Schneiddosis beziehen sich auf die Schneidtiefe, die Futtermenge und die Schneidgeschwindigkeit.

1 Schneidtiefe: ap= (dw-dm) / 2 (mm) dw = Durchmesser des Roharbeitsstücks dm = Durchmesser des verarbeiteten Werkstücks, Schneidtiefe ist, was wir gewöhnlich die Menge der Verzehrung nennen.

Auswahl der Schnitttiefe: Die Schnitttiefe α p wird nach der Verarbeitungsfreiheit bestimmt.sollte so weit wie möglich die gesamte Rohmaschinenbearbeitung entfernenDies ermöglicht nicht nur, das Produkt von Schneidtiefe ƒ, Futter, Schneidgeschwindigkeit V unter der Voraussetzung einer gewissen Haltbarkeit zu machen, sondern auch die Anzahl der Gehmesser zu reduzieren.Bei zu großer Verarbeitungsgrenze oder unzureichender Steifigkeit des Prozesssystems oder unzureichender Stärke der Klinge, sollte es mehr als zweimal aufgeteilt werden. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Schneidtiefe des ersten Schneiders größer sein, was 2 / 3 ~ 3 / 4 der Gesamtmarge ausmachen kann;und der zweite Schneider sollte kleiner sein, damit der Veredelungsprozess einen geringeren Parameterwert für die Oberflächenrauheit und eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit erzielt.

Wenn die Oberfläche der Schnittteile aus harten und harten Materialien besteht, wie z. B. aus hartem Gießen, Schmieden oder Edelstahl,Die Schnitttiefe sollte die Härte oder die kalte Hartschicht übersteigen, um Schnitte an der harten Haut oder der kalten Hartschicht zu vermeiden..

2 Auswahl der Zufuhrmenge: Relative Verschiebung des Werkstücks und des Werkzeugs in der Zufuhrbewegungsrichtung des Werkstücks oder Werkzeugs für jede Woche oder wiederholte Drehung in mm.Nach Auswahl der Schneidtiefe, sollte die größere Futtermittelmenge so weit wie möglich ausgewählt werden.Die Auswahl des angemessenen Wertes der Zufuhrmenge sollte sicherstellen, dass die Werkzeugmaschine und das Werkzeug nicht durch die Schneidkraft beschädigt werden., sollte die durch die Schneidkraft verursachte Verbiegung des Werkstücks den zulässigen Wert der Werkstückgenauigkeit nicht überschreiten und der Wert des Oberflächenrauheitsparameters nicht zu groß sein.mit einer Breite von nicht mehr als 15 mm, ist die Haupteinschränkung die Schneidkraft, und bei Halbveredelung und Veredelung ist die Haupteinschränkung die Oberflächenrauheit.

3 Auswahl der Schneidgeschwindigkeit: die sofortige Geschwindigkeit eines Punktes an der Schneidkante des Werkzeugs in der Hauptbewegungsrichtung der zu bearbeitenden Oberfläche in m/min.Bei Auswahl der Schneidtiefe α p und der Zuführtiefe ƒ, wird die maximale Schneidgeschwindigkeit auf einer bestimmten Basis ausgewählt, und die Entwicklungsschwungrichtung des Schneidens ist die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.

4Grobheitsmechanische Konzepte

In der Mechanik bezieht sich die Rauheit auf die mikroskopischen geometrischen Eigenschaften kleinerer Abstände und Gipfel und Täler.Die Oberflächenrauheit wird in der Regel durch die Verarbeitungsmethode und andere Faktoren bestimmt, wie etwa die Reibung zwischen Werkzeug und Oberfläche des Teils, die plastische Verformung der Oberflächenschicht des Metalls während der Splittertrennung,und die Hochfrequenzvibration im ProzesssystemAufgrund der unterschiedlichen Verarbeitungsmethoden und Werkstückmaterialien unterscheiden sich die Tiefe, Dichte, Form und Textur der verarbeiteten Oberfläche.Die Oberflächenrauheit hängt eng mit der Koordinierungsart zusammen, Verschleißfestigkeit, Müdigkeit, Berührungssteifigkeit, Vibration und Lärm von mechanischen Teilen und hat einen wichtigen Einfluss auf die Lebensdauer und Zuverlässigkeit von mechanischen Produkten.

Methode zur Darstellung der Rauheit

Nach der Oberfläche der Teile sieht es sehr glatt aus, aber nach vergrößerter Beobachtung ungleich.Die Oberflächenrauheit bezieht sich auf die mikroskopischen geometrischen Formmerkmale, die sich aus kleinen Abständen und kleinen Gipfeln und Tälern auf der Oberfläche der bearbeiteten Teile zusammensetzen.Die Oberflächenrauheitsparameter des Teils sind unterschiedlich.Die Oberflächenrauheitsgenerationsnummer (Symbol) sollte auf der Zeichnung des Teils markiert werden, um die nach der Fertigstellung der Oberfläche zu erreichenden Oberflächenmerkmale anzugeben.Es gibt drei Parameter der Oberflächenrauheit:

1, die arithmetische Mitteldifferenz der Kontur Ra

Arithmetischer Durchschnitt des absoluten Wertes des Abstands zwischen den Punkten und der Ausgangslinie in der Messrichtung (Y) innerhalb der Probenahmelange.

2, Mikrounregelmäßigkeiten zehn Punkte Höhe Rz

Bezieht sich auf die Summe des Durchschnitts der fünf maximalen Konturspitzenhöhen und des Durchschnitts der fünf maximalen Konturtaltiefen innerhalb der Probenahmelange.

3, ist die maximale Höhe der Kontur Ry

Der Abstand zwischen dem höchsten und dem untersten Gipfel innerhalb der Probenahmelange.

Derzeit wird RA hauptsächlich in der Maschinenherstellung eingesetzt.

4, das Verfahren zur Darstellung der Rauheit

5Einfluss der Rauheit auf die Leistung der Teile

Die Oberflächenqualität des Werkstücks beeinflusst unmittelbar die physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften der bearbeiteten Teile und die Arbeitsleistung.Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produkts hängen weitgehend von der Oberflächenqualität der Hauptteile abIm allgemeinen sind die Anforderungen an die Oberflächenqualität von wichtigen oder Schlüsselteilen höher als bei gewöhnlichen Teilen, da die Teile mit guter Oberflächenqualität ihre Verschleißfestigkeit erheblich verbessern.Korrosionsbeständigkeit und Ermüdungsbeständigkeit.

6Schnittflüssigkeit

1 Die Rolle der Schneidflüssigkeit

Kühleffekt: Schneidwärme entzieht viel Schneidwärme, verbessert die Wärmeabflussbedingungen, senkt die Temperatur des Werkzeugs und des Werkstücks,so dass die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert wird, kann das Werkstück durch thermische Verformungen verhindern, die durch Größenfehler verursacht werden.

Schmierung: Schneidflüssigkeit kann zwischen Werkstück und Werkzeug eindringen, die kleine Lücke zwischen Splitter und Werkzeug bilden einen dünnen Adsorptionsfilm, reduzieren den Reibungskoeffizienten,so kann die Reibung zwischen der Schneidkraft und Schneidwärme reduzieren, den Verschleiß des Werkzeugs reduzieren und die Oberflächenqualität des Werkstücks verbessern kann, insbesondere bei der Veredelung ist Schmierung wichtig.

Reinigung: Die beim Reinigungsprozess entstehenden kleinen Splitter kleben leicht an Werkstück und Werkzeug an, insbesondere beim Bohren von tiefen und verdrehten Löchern,Die Chips sind leicht im Chip-Groove zu blockieren, beeinflusst die Oberflächenrauheit des Werkstücks und die Lebensdauer des Werkzeugs.

2 Es gibt zwei Arten allgemeiner Schneidflüssigkeiten

Emulsion: hauptsächlich eine Kühlfunktion spielen, Emulsion ist das emulgierte Öl mit 15 ~ 20 mal Wasserverdünnung, diese Art von Schneidflüssigkeit spezifische Hitze, kleine Viskosität, gute Flüssigkeit,kann eine Menge Wärme absorbieren, ist die Verwendung dieser Art von Schneidflüssigkeit hauptsächlich zur Kühlung der Werkzeuge und Werkstücke, zur Verbesserung der Werkzeuglebensdauer, zur Verringerung der Wärmeverformung.Die Emulsion enthält mehr Wasser und hat eine schlechte Schmierung und Rostverhütungsfunktion.

Schneidöl: Das Hauptbestandteil des Schneidöls ist Mineralöl, diese Art von Schneidflüssigkeit hat eine geringe spezifische Wärme, große Viskosität, schlechte Flüssigkeit, spielt hauptsächlich eine Schmierfunktion,üblicherweise Mineralöl mit geringer Viskosität verwendet, wie Öl, Leichtdieselöl, Kerosin usw.